Equivoci frequenti

Massetto e sottofondo sono due strati ben distinti che molto spesso vengono confusi ma che hanno caratteristiche e funzionalità differenti. Il sottofondo serve a livellare in modo adeguato il solaio oltre che a favorire l’isolamento termico e ospitare eventuali elementi impiantistici. Il massetto è lo strato di supporto della pavimentazione e deve essere dimensionato in base alla sua destinazione d’uso, al tipo di rivestimento e alle tempistiche di cantiere. Il massetto può essere:

- aderente
- desolidarizzato
- galleggiante
- radiante

La distinzione dipende dal grado di traspirabilità al vapore di un materiale. Il potere di traspirazione, cioè la permeabilità al vapore, viene espresso con il valore Sd che si ottiene moltiplicando il valore di traspirabilità “µ” per lo spessore del materiale in metri.
Freno al vapore: SD ≥ 0,5 m - SD < 1.500 m
Barriera al vapore: SD ≥ 1.500 m
Nelle normative dei rivestimenti sensibili all'umidità come per esempio il parquet o il PVC si parla di valori SD da 30 a 40 m e quindi di un freno al vapore.

Per determinare la resistenza alla compressione e alla flessione dei materiali per massetti si realizzano dei cubetti di 40x40x160 mm e li si sottopone a prova di laboratorio secondo la UNI EN 13892-2.
Per dimensionare lo spessore di un massetto desolidarizzato, galleggiante o radiante, in grado di supportare il carico richiesto secondo la destinazione d’uso, si tiene conto della resistenza in flessione (F), in quanto un massetto sottoposto a un carico tende a flettersi.
Nel caso di un massetto aderente si valuta invece la resistenza in compressione (C), poiché il massetto formerà un corpo unico con il solaio.

I giunti di contrazione sono utilizzati per controllare la posizione delle fessurazioni da ritiro igrometrico durante la fase di stagionatura del massetto. Per la realizzazione dei giunti di contrazione occorre tagliare il massetto per una profondità di almeno 1/3 dello spessore prestando attenzione a non incidere l’armatura sottostante o l’impianto di riscaldamento/raffreddamento. Il giunto di contrazione viene realizzato dal posatore del massetto ogni 25m² circa, in base alla geometria dell’area di posa, e una volta maturato il massetto potrà essere sigillato.
I giunti di dilatazione hallo la funzione di assorbire le dilatazioni termiche e da ritiro del massetto. La loro realizzazione è indispensabile per i pavimenti che superano i 40 m² di superficie, gli 8 m di lunghezza o il rapporto dimensionale 1:2. Il progetto deve riportare uno schema indicante la posizione dei giunti di dilatazione.

Per maturazione si intende il tempo di stagionatura del massetto che nel caso di un massetto cementizio è pari a 28 giorni. In questo lasso di tempo il massetto sviluppa ca. il 90% della propria resistenza finale. Nei successivi anni continua a maturare e a indurirsi, ma sempre più lentamente.
Quando invece si parla di massetto asciutto si intende che il massetto deve avere un tasso di umidità sufficientemente basso per procedere alla posa del rivestimento. Il valore massimo di umidità consentita per la successiva posa varia in base al tipo di rivestimento:
- ≤ 3,0% per la ceramica
- ≤ 2,0% per la posa di parquet o resilienti senza impianto radiante a pavimento
- ≤ 1,8% per la posa di parquet o resilienti con impianto radiante a pavimento
- ≤ 4,0% per la posa della resina tranne se diversamente richiesto dal produttore della resina

Non è possibile valutare se un massetto è calpestabile o pronto al carico semplicemente osservandone la superficie. Si tratta infatti di un materiale minerale soggetto a fluttuazioni, il cui tempo di maturazione dipende, oltre che dal tipo di massetto, anche dalle diverse condizioni ambientali. In linea di massima si può dire che un massetto è calpestabile dopo 48-72 ore e pronto a sostenere un leggero carico di cantiere dopo 7 giorni. Soltanto trascorsi i 28 giorni di maturazione del cemento, il massetto sarà pronto per supportare il carico finale secondo progetto. È possibile accorciare questi tempi utilizzando additivi specifici che accelerano lo sviluppo della resistenza finale del massetto.

II metodo per reazione chimica consente di determinare la quantità di umidità presente nel massetto indipendentemente dalla sua composizione. II metodo prevede misurazioni da effettuare in loco ed è l’unico modo per determinare con sicurezza il contenuto di umidità di un massetto.
II metodo elettrico propone una correlazione tra la resistenza elettrica e l'umidità. La resistenza elettrica è influenzata da vari fattori: umidità, dosaggio, tipo e finezza del cemento, tipo e granulometria degli aggregati. Il metodo elettrico pertanto consente solo di stimare e non determinare in termini assoluti la quantità di umidità presente nel massetto.

Planarità
La planarità è il grado di lavorazione di una superficie. La verifica della planarità di un massetto viene fatta mediante regolo rigido di profilato metallico a sezione quadrata o rettangolare, di lunghezza pari a 2 m. La tolleranza massima ammessa è di +/- 3 mm.

Quota
II massetto deve presentarsi in quota relativamente alle altre pavimentazioni adiacenti, considerando lo spessore della pavimentazione da porre in opera e della eventuale rasatura, con una tolleranza di ± 2 mm rispetto ad un elemento puntuale (vincolo) prestabilito in fase progettuale e di ± 2 mm per ogni metro di distanza da quest’ultimo.

PCT ITALIA S.R.L.

RETANOL ® è un sistema d’eccellenza che comprende massetti ad altissime prestazioni, consulenza tecnica, supporto in fase di progettazione, analisi di resistenza con documentazione di cantiere, fino ad arrivare ad una dichiarazione liberatoria per la posa del rivestimento con una polizza assicurativa pari a 5 milioni di euro.

Per voi una vera sicurezza. Garantito.

PCT ITALIA s.r.l. ∙ Via Nazionale 25, 39010 Gargazzone (BZ), Italia ∙ P. IVA 02808690214
Tel: (+39) 0473 421199 ∙ info@retanol.itwww.retanol.itwww.massetto.info

Abacus Partner