Il massetto è la base di tutte le pavimentazioni ed è una componente stratigrafica del solaio che va accuratamente progettata. Essi sono classificati sotto 4 diverse classificazioni: massetto radiante, massetto aderente, massetto galleggiante e massetto desolidarizzato.

1.MASSETTO RADIANTE
I massetti radianti incorporano al loro interno le tubazioni dell’impianto di riscaldamento o raffreddamento a pavimento. I massetti radianti vengono definiti a basso spessore, come previsto dalla normativa UNI EN 1264-4, quando hanno uno spessore inferiore ai 30mm extradosso. La stratigrafia dei massetti radianti è la seguente: solaio, sottofondo di compensazione, tappetino fonoassorbente, freno vapore, pannello radiante, massetto di allettamento.

2.MASSETTO ADERENTE

I massetti in aderenza sono quella tipologia di massetti realizzati in adesione al solaio con l’utilizzo di appositi ponti di adesione (vedi „Requisiti del sottofondo“ – „Ponte di adesione“). I massetti in aderenza sono particolarmente richiesti in caso di massetti a basso spessore, < 40mm. I massetti cementizi (CT) sono miscele composte da cemento Portland e inerti silici e calcarei. I massetti a base di solfato di calcio (CA) sono miscele di anidrite, minerale formato dal solfato di calcio e inerti, che a contatto con l’acqua forma gesso. Entrambe le classificazioni sono in conformità alla normativa UNI EN 13813. Essi sono idonei per la posa di rivestimenti ceramici, pavimentazioni di legno, resinosi e resilienti e posa del parquet. I massetti aderenti sono composti da: solaio, ponte di adesione, massetto e pavimentazione.

3.MASSETTO GALLEGGIANTE

I massetti galleggianti si definiscono tali quando sono separati dal solaio da uno strato di materiale comprimibile. Questa tipologia di massetti richiede uno spessore maggiore ad un massetto desolidarizzato e va in ogni modo dimensionato in base al carico.

4.MASSETTO DESOLIDARIZZATO

I massetti desolidarizzati si definiscono tali quando sono separati dal solaio da uno strato non comprimibile. Questa tipologia di massetti richiede uno spessore minimo, maggiore o uguale a 45mm in caso di un massetto tradizionale e va  in ogni modo dimensionato in base al carico.

1.FRENO VAPORE

Il parametro SD rappresenta la resistenza al passaggio del vapore opposta da una struttura (o da un prodotto di un certo spessore) rapportandola a quella opposta uno stato di aria equivalente. Il parametro SD presenta le seguenti caratteristiche: è dimensionale ed è rappresentativo del prodotto finito (tiene quindi conto del suo spessore e di eventuali disomogeneità). SD = µ x d à Nel calcolo di SD, onde evitare gravi errori di valutazione, è fondamentale ricordarsi che la sua unità di misura è il metro. Di conseguenza tutti gli strati di materiale (solitamente espressi in centimetri, dovranno essere convertiti in metri). Il valore μ (mü). Il valore μ è la traspirabilità: ovvero ci dice quanto un materiale sia ermetico o permeabile al vapore. Un valore μ basso è indice di alta permeabilità al vapore, cioè molto traspirabile. Un idoneo freno a vapore deve avere un valore SD ≥ 40 metri (Normativa UNI 11371). La maturità di posa è strettamente legata alla corretta applicazione di un freno a vapore, e lo spessore del massetto è legato a sua volta al raggiungimento della maturità di posa. Ma come si può calcolare dopo quanti giorni posare un rivestimento sensibile all’umidità. Un calcolo veloce e semplice: S2 x 1,6, dove S sta per lo spessore del massetto.

2.PONTE DI ADESIONE

Il ponte di adesione viene applicato su un solaio per garantire l’adesione tra il solaio stesso e il massetto di allettamento.

3.PLANARITA‘

La planarità è il grado di lavorazione di una superficie. La verifica della planarità di un massetto viene fatta mediante regolo rigido di profilato metallico a sezione quadrata o rettangolare, di lunghezza pari a 2 m. La tolleranza massima ammessa è di +/- 3 mm.

Per assorbire le variazioni dimensionai si devono realizzare dei punti di discontinuità chiamati giunti. La posizione e l’ampiezza dei giunti va determinata in fase progettuale. I giunti presenti nei massetti vengono suddivisi in 4 categorie: giunti di dilatazione, i giunti strutturali, i giunti di contrazione e i giunti perimetrali.

1.GIUNTI DI DILATAZIONE

I giunti di dilatazione svolgono la funzione di assorbire le dilatazioni termiche e da le dilatazioni da ritiro del massetto. La loro realizzazione è indispensabile per tutte le pavimentazioni che superano i 40 mq, 8 m di lunghezza, ed un rapporto dimensionale 1:2. Per consentire la dilatazione del massetto, l’armatura sottostante deve essere interrotta. Per limitare gli imbarcamenti del massetto, il giunto di dilatazione può essere previsto di specifici barrotti, inoltre, si consiglia di realizzare dei tagli a cazzuola in corrispondenza delle soglie delle porte. Il taglio va effettuato ad una profondità non superiore ad 1/3 dello spessore del massetto, prestando attenzione alla collocazione dei tubi, nel caso dei massetti radianti.

2.GIUNTI STRUTTURALI

I giunti strutturali devono essere predisposti in corrispondenza dei giunti presenti nella struttura e devono interessare sia il massetto che la pavimentazione. La larghezza dei giunti strutturali deve tener conto di quella dei corrispondenti giunti presenti nella struttura. In prossimità dei giunti strutturali occorre interrompere l’armatura del massetto, ove presente. I giunti strutturali sono chiamati anche giunti sotto massetto, in quanto interessano la pavimentazione e il massetto in tutto il suo spessore. La loro larghezza dev’essere pari all’ampiezza della frattura appositamente creata nella struttura, ovvero il solaio in calcestruzzo.

3.GIUNTI DI CONTRAZIONE O DI FRAZIONAMENTO

I giunti di contrazione sono previsti per controllare la posizione delle fessurazioni da ritiro igrometrico durante la fase di stagionatura e per assorbire le variazioni dimensionali dovute al ritiro stesso. La geometria dei giunti di contrazione tiene conto della geometria della pianta locale su cui viene posato il massetto. A stagionatura avvenuta, all’interno è previsto di sigillare rigidamente alcuni dei giunti di contrazione con apposite resine, nel caso che la pavimentazione ceramica o lapidea prevista lo richieda per motivi estetici, altrimenti i giunti devono interessare sia il massetto che la pavimentazione incollata.

4.GIUNTI PERIMETRALI

I giunti perimetrali sono realizzati per assorbire sia le dilatazioni termiche del massetto, che i movimenti di assestamento della struttura. Con questa tipologia di giunti vanno desolidarizzati sia le strutture verticali che i muri perimetrali. Il giunto perimetrale va posato in aderenza al perimetro e deve interessare tutta la sezione del massetto. Andrà poi successivamente tagliato all’altezza finita della pavimentazione, dopo che questa è stata posata. Lo spessore minimo necessario della bandella perimetrale può essere calcolato mediante la seguente formula: Dmin = L x αt x ∆T / 0,3.

1.MISURAZIONE AL CARBURO

Mediante la misurazione al carburo di calcio, è possibile stabilire l’umidità residua presente nel massetto. La prova si basa sulla reazione chimica che interviene tra l’acqua contenuta di un campione di 50 g di massetto, nel caso di un massetto cementizio, 100g nel caso di un massetto anidritico, prelevato fisicamente in cantiere e il carburo di calcio (CaC2). Tale reazione chimica provoca la formazione di acetilene all’interno di un contenitore cilindrico di acciaio a tenuta stagna, munito di manometro. Leggendo la pressione misurata dall’apparecchiatura è possibile determinare la quantità di umidità presente nel campione, espressa in peso, mediante lettura diretta sul manometro. Un’umidità del massetto troppo elevata, potrebbe essere causata da diversi fattori, come ad esempio:  spessori troppo elevati, mancanza del freno vapore e insufficiente areazione.

2.PROVA ALLO STRAPPO (pull off)

La prova allo strappo, detta anche pull off è una prova semidistruttiva che ha lo scopo di misurare l’aderenza di un rivestimento al suo sottofondo e la resistenza a trazione dello strato corticale del massetto.

3.SCALFITTURA

Un eccessivo utilizzo di acqua durante le operazioni di frattazzatura o lisciatura a disco portano al fenomeno chiamato bleeding, con una drastica la diminuzione di resistenza superficiale. La verifica della resistenza alla scalfittura può eseguirsi in maniera empirica, graffiando energicamente la superficie del massetto con un chiodo o un oggetto appuntito; o con l’adeguato strumento in modo da formare una serie di quadretti di dimensioni di circa 20 x 20 millimetri. Affinché la superficie sia considerata di durezza accettabile non si devono formare incisioni profonde, non si devono produrre sgretolamenti e non si deve avere sviluppo di polvere. Una buona resistenza alla scalfittura superficiale non è sempre indice di buone caratteristiche meccaniche. A volte massetti molto resistenti in superficie sono scarsamente resistenti in tutta la loro sezione.

1.Resistenza a compressione

Come previsto dalla normativa UNI 13813 la resistenza alla compressione per i materiali per massetti cementizi, a base di solfato di calcio e magnesite, deve essere dichiarata dal fabbricante. La resistenza alla compressione deve essere determinata in conformità alla normativa UNI EN1389-2. La resistenza alla compressione deve essere designata dalla sigla C, seguita dalla classe di resistenza alla compressione in N/mm2.

2.Resistenza a flessione

Come previsto dalla normativa UNI 13813 la resistenza alla flessione per i materiali per massetti cementizi, a base di solfato di calcio e magnesite, deve essere dichiarata dal fabbricante. Il fabbricante può dichiarare la resistenza alla flessione dei massetti a base di resina sintetica, che deve essere determinata in conformità anna normativa EN ISO178. La resistenza alla flessione deve essere determinata in conformità alla normativa UNI EN1389-2. La resistenza alla flessione deve essere designata dalla sigla F, seguita dalla classe di resistenza alla compressione in N/mm2.

Il ciclo di accensione, previsto e descritto dalla normativa UNI EN 1264-4 viene effettuato per ridurre le tensioni del massetto. La compilazione del verbale del ciclo di accensione implica la possibilità di eseguire o no i lavori di posa delle pavimentazioni. L’esecuzione del ciclo spetta all’impiantista termoidraulico.  

1.STAGIONE ESTIVA

La posa di un massetto cementizio ad elevate temperature rappresenta sempre un rischio. Non per niente l’industria del cemento specifica una temperatura massima di ≤ +30°C per la lavorazione. Oltre a questo limite, il cemento reagisce troppo rapidamente e tende a “bruciare”. Di conseguenza persiste il rischio di scarse resistenze meccaniche e soprattutto di fenomeni di bleeding superficiali del massetto.  È sempre importante informare la direzione lavori dei rischi. Il massetto va sempre protetto dall’irradiazione solare diretta e dalle correnti d’aria. È consigliabile coprirlo dopo circa 24 ore dalla stesura e lasciarlo coperto per almeno 72 ore. L’ aumento di acqua d’impasto, l’eccessivo utilizzo della stessa in fase di lisciatura potrebbe provocare deformazioni, basse resistenze meccaniche, scarse proprietà di resistenza superficiale, con possibili sgretolamenti. Utilizzare sempre cementi idonei, ovvero cementi 32,5 R o N. Evitare i cementi 42,5 R con rapida cinetica di idratazione e maggiore calore di idratazione.

2.STAGIONE INVERNALE

La posa di un massetto nei periodi eccessivamente freddi comporta dei rischi. L’industria del cemento infatti raccomanda una temperatura minima ≥+5°C. Al di sotto di questa temperatura il cemento non è in grado di completare le diverse fasi di idratazione, con conseguenti scarse proprietà meccaniche, superfici non solide. Consigliamo di informare la direzione lavori e / o la committenza sui possibili rischi, provvedendo a mantenere la temperatura interna del sito di lavorazione al di sopra dei +5°C. Valutare l’utilizzo di un cemento Portland al calcare con classe di resistenza 42,5 R, che ha una maggiore proprietà di calore di idratazione. Si consiglia di posizionare il generatore d’aria in modo corretto con il flusso d’aria verso l’alto. L’eventuale utilizzo di generatori d’aria calda implica il corretto posizionamento del flusso verso l’alto. È consigliabile mantenere un’umidità ambientale superiore al 45%, onde evitare deformazioni eccessive ed un’essicazione troppo rapida dello strato superficiale del massetto. È sconsigliato l’avvio dell’impianto radiante durante la posa del massetto anche con una temperatura di mandata bassa. L’utilizzo del liquido antigelo è assolutamente sconsigliato, in quanto porterebbe ad una non corretta idratazione del cemento. L’effetto è irreversibile e comporta l’abbassamento delle prestazioni meccaniche. Diverso è per i getti in calcestruzzo in quanto sviluppano un maggior calore d’idratazione dovuto agli spessori di getto.